Често срещани дефекти и решения при щамповане

Формоването с щамповане на ламарина е много важен метод за формоване на метална пластмаса, широко използван в промишлени области като космическата промишленост, автомобилостроенето и локомотивите, електрически машини, опаковки за храни, ежедневен хардуер, строителство, опаковане и др.
Различни дефекти при формоване, които често възникват в действителния производствен процес на щамповане, сериозно влияят върху геометричната точност, механичните характеристики и качеството на повърхността на щампованите части. Поради многобройните параметри на процеса, свързани с качеството на щамповане и формоване, и взаимовръзките между различни фактори, това създава големи трудности и предизвикателства за инженерите на матрици на място да ремонтират и тестват формите. Тази статия ще анализира причините за три често срещани дефекта на качеството в процеса на щамповане: напукване, набръчкване и отскок и ще представи общи решения. Само чрез идентифициране на основната причина и прилагане на правилното лекарство към случая може да се избегне сляпото поправяне на мухъл, което отнема много време и е скъпо.
1, Разкъсване
Изтъняването на листа е резултат от разтягане на листа. От инженерна гледна точка намаляването от 4% до 20% на дебелината на листа като цяло е приемливо. Въпреки това, ако се направи твърде много изтъняване, това не само ще отслаби твърдостта на частите, но в тежки случаи дори директно ще доведе до счупване на листа и превръщането му в скрап. Следователно феноменът на счупване е един от важните дефекти, които сериозно влияят върху качеството на щампованите части.
Ние знаем, че при тестовете за опън на материала, тъй като деформацията се задълбочава, носещата площ на материала намалява непрекъснато и неговият втвърдяващ ефект също се засилва. Когато увеличаването на ефекта на втвърдяване може да компенсира намаляването на площта на лагера, деформацията е стабилна; Когато определена гранична стойност бъде превишена, материалът първо ще претърпи образуване на шийка и счупване на място със слаба товароносимост. За металния лист процесът на деформация на материала е основно същият като този при експериментите с опън и когато деформацията надвиши определена гранична стойност, това ще доведе до счупване на листа.
Според степента на фрактура, тя може да бъде разделена на две ситуации: микро фрактура и макро фрактура. Микро счупването се отнася до образуването на пукнатини в ламарина, които трудно се виждат с невъоръжено око. Въпреки че дълбочината на пукнатината е малка, някои материали действително са се развалили. Макроскопското счупване се отнася до появата на видими пукнатини и счупвания в листовия материал. WeChat за обработка на метал има добро съдържание и си заслужава да му обърнете внимание. Макроскопичната фрактура обикновено се причинява главно от прекомерно разширение в равнината на тънката плоча, докато микроскопичната фрактура може да бъде причинена или от просто разширение, или от просто огъване. Както микроскопичните, така и макроскопичните фрактури в крайна сметка са причинени от прекомерно локално напрежение на опън на материала.
Ситуациите, при които възниква напукване, обикновено включват зони с малък радиус при процеси на дълбоко изтегляне, изпъкнали филета на матрицата, центрове на страничните стени и зони, където материалът навлиза във вдлъбната форма през ребра за изтегляне, което води до запушване на потока.
Поради факта, че счупването се причинява от деформация в локална зона, надвишаваща граничната си стойност, принципът за елиминиране на феномена на счупване трябва да бъде промяна на разпределението на нормалната контактна сила и тангенциалната сила на триене, за да се намали стойността на деформация на опън в зоната на счупване . Като цяло инженерните практики включват:
1. Изберете разумен размер и форма на заготовката
В процеса на формоване на ламарина размерът и формата на заготовката могат да повлияят на качеството на формоване. Например, при разтягане на квадратен цилиндър първо се използва квадратната заготовка за разтягане. Ако се появят пукнатини, четирите ъгъла на заготовката могат да бъдат изрязани до подходящ размер, за да се премахнат пукнатините.
2. Добавяне на спомагателни процеси (промяна на дъги или наклони на продукта, добавяне на оформяне или обработка на разрези)
При предпоставката за изпълнение на функционалните изисквания на частите, подходящи филета на формата или намаляване на наклона може да намали съпротивлението на потока на материала по време на процеса на формоване, като по този начин се избягва напукване. Процесът на щанцоване се срязва на подходящи части от ламарината, за да се допълнят материалите от съседни зони, които са склонни към напукване, за да се подобри деформацията на зоната и също така да се избегне появата на напукване.
3. Регулиране на параметрите на опъващото ребро или силата на задържане на ръба
Въпреки че използването на разтягащи се ребра може да предотврати бръчките в областта на фланеца, неговият страничен ефект е да увеличи съпротивлението на потока на материала, влизащ във вдлъбната форма. Следователно, неправилните параметри на опъващото ребро могат да доведат до прекомерно съпротивление на потока, водещо до напукване на листа.
4. Подобряване на условията на смазване
Връзката между качеството на щамповане и смазочните материали е изключително важна и лошите условия на смазване или неправилният избор на смазочни материали могат да доведат до напукване на ламарината.
2, Набръчкване
Набръчкването също е типичен качествен дефект в процеса на щамповане, което пряко влияе върху качеството на повърхността на продуктите. Например, лошото качество на формоване на вътрешните автомобилни външни панели е много важна причина за набръчкване; По-сериозно, понякога може да има набръчкване и след това гладене от матрицата, повреждане на детайла или дори надраскване на матрицата, причинявайки загуби в производството.
Причината за набръчкване е противоположна на причината за счупването, което се причинява от нестабилността на посоката на дебелината на металния лист поради прекомерно местно напрежение на натиск. Тази форма на нестабилност се нарича компресивна нестабилност. Когато се появи набръчкване, посоката на бръчките е перпендикулярна на напрежението на натиск, но не може просто да се приеме, че всяко набръчкване е причинено от напрежение на натиск.
Има различни видове набръчкване по време на щамповане на ламарина, които могат да бъдат разделени на набръчкване на натрупване на материал и набръчкване на нестабилност според причините за тях. Набръчкването на натрупания материал се причинява от прекомерен материал, навлизащ в кухината на вдлъбната матрица; Набръчкването на нестабилността се отнася до нестабилността на компресионния фланец поради слабата сила на свързване в посоката на дебелината на металния лист и набръчкването, причинено от нестабилност в неравномерни зони на разтягане. Въпреки че набръчкването не отслабва здравината и твърдостта на частите като разкъсване, то влияе върху точността и естетиката на частите. Ако се появи набръчкване в междинния процес, това може също да повлияе на нормалното протичане на следващия процес.
Когато локалното напрежение на натиск на материала е твърде голямо, лесно е да се предизвика набръчкване, особено когато материалът е в две състояния на напрежение на опън и компресия. Следователно принципът за елиминиране на набръчкването е точното прогнозиране на ситуацията на потока на материала и увеличаване на нормалната контактна сила в набръчканата зона. Като цяло инженерните практики включват:
1. Задържаща сила на ръба
Силата на притискане на ръба може да увеличи съпротивлението на потока на материала, влизащ във вдлъбната форма, и да облекчи явлението набръчкване на ръба на фланеца.
2. Увеличете броя на ребрата за дълбоко изтегляне или увеличете височината
Разтегателните пръти са разделени на кръгли пръти, квадратни пръти и пръти за разтягане, а устойчивостта на подаване е сравнително висока. Типът използван разтягащ прът трябва да се разглежда от множество аспекти, като дълбочината на изтегляне на детайла, свойствата на материала и формата на продукта. Разумната настройка на разтягащите се ребра, научният контрол на устойчивостта на подаване, промяната на вътрешното напрежение на материалите и регулирането на посоката на потока на материала могат ефективно да подобрят дефектите на бръчките.
3. Модифицирайте формите на продукта и формата, за да абсорбирате излишните материали